胡奉雅进行焊接接头组织分析。受访者供图
说起钢铁,许多人会习惯性地联想到“工人肩挑手扛、在滚滚热浪中大炼钢铁”的画面。事实上,随着产业转型升级,钢铁工业有了更多科技色彩,许多前沿技术得到应用。
我所研究的焊接技术,素有“钢铁裁缝”之称,以钢材为“布”,以焊枪为“针”,以焊接技术为“线”,为桥梁、船舶等工业重器“量体裁衣”。大概七八年前,我准备独立负责项目时发现:智能化、自动化的高效窄间隙焊接技术在日、美、德等国广泛应用,而在中国海洋领域几乎是“零”。从此,我带领团队全力升级手中的“针线”。
在鞍钢厂内千余平方米的焊接实验室里,我们经过两年上百次的实验,终于打破了国外技术垄断,实现了窄间隙焊接技术的智能化、自动化。随后,我们不断突破工艺瓶颈,把焊接效率提高了10倍以上,如今能够焊接全球最厚的水电用钢,还能焊接全球强度最高的深海用钢。
面对钢铁的“庞然大物”,我和团队却拿出“绣花”般的劲头,丝毫不马虎。
今年3月,某合作企业突然反馈:我们新研发的焊接材料使用后,经探伤设备检测到内部有气泡。一个微小的气泡,肉眼不可见,符合二级探伤标准,但我和团队心中却警铃大作——这可是深海设备!它在万米海底下承受的压力,相当于一吨重的小汽车全压在一根手指尖上。丝毫的偏差,都可能导致意想不到的后果。
此时,距样机上线只剩15天了,时间异常紧迫。我们还是决定,克服一切困难返工——潜心研究了两三年的新技术,毕其功于一役。
第一时间,我们抵达施工现场,用实验的标准焊了一遍,没有异常。看来问题不在材料本身,在其他环节。压力一下子变大了——这份焊材,从鞍钢出厂,历经辽宁沈阳、湖北武汉、江苏常州3地加工,逐一排查要绕大半个中国。
“救火队又上线了!”大家一边自嘲着,一边抓起行囊赶赴下一个工厂。切割,酸洗,打磨,拉丝……我们对每个步骤一一采样,送回实验室排查推导,再返回工厂跟踪指导。时间紧迫,我们等不及货运,就自己背着几十公斤的焊材到机场,亲手将几百根焊丝剪切、打包、托运,带回鞍钢。最终,我们以惊人的效率解决了问题,还顺便帮下游工厂改进了制作工艺。负责人为团队点赞称:你们为工厂开发新工艺提供了一套全新的、严谨的模式。
在用新材料、新技术改造焊接工艺的探索中,我们这个青年突击小队不断遇到问题,也不断解决问题,练就了全球领先的技术,也把青春同祖国牢牢地“焊”在了一起。
刚来鞍钢时,我曾听到一位老专家说,梦想是退休后走遍用他生产的钢板建造的桥梁。那时,我看到了前辈眼中的光。
如今,我和团队把不同钢材“绣”入中国万米深潜器、港珠澳大桥、华龙一号等大国重器。我也憧憬着,有朝一日为后来人讲述我们这代人的青春与梦想,让他们看见我眼中的光。